Projet SINCRONE : pourquoi la plupart des chantiers ne sont pas prêts à recevoir la donnée

Sincrone, ou la promesse d’une production navale enfin pilotée par la donnée

Pour un responsable ordonnancement, la promesse de SINCRONE tient en une phrase : transformer la digitalisation de la production navale en un pilotage temps réel de l’avancement physique, fiable au poste près. Le projet SINCRONE, doté de 10,7 millions d’euros sur 42 mois et porté par Arts et Métiers avec Naval Group et TechnicAtome, vise à bâtir des infrastructures centrées sur la donnée pour les chantiers navals et nucléaires, en connectant conception, ingénierie navale, construction navale et essais en un même flux numérique continu. Cette approche place la donnée de production au même niveau stratégique que le bloc moteur ou les systèmes de propulsion, en faisant de la gestion des données un actif industriel aussi critique que les ateliers de préfabrication.

Dans cette logique, la digitalisation de la production navale ne se limite plus à des solutions digitales isolées, mais à un système numérique intégré qui relie les projets navals, les équipes d’ingénierie et les ateliers de chantiers. Les responsables de production du secteur naval attendent de SINCRONE une vision consolidée de l’avancement physique des navires, du cycle de vie des blocs jusqu’à la mise en service, avec une analyse de données capable de rapprocher planification, heures consommées et qualité réelle. L’objectif affiché est clair : améliorer l’efficacité des flux de travail, réduire les dérives de planning et sécuriser la mise en œuvre des grands projets de construction dans une industrie navale où chaque jour de retard se chiffre en centaines de milliers d’euros, comme le rappellent régulièrement les rapports annuels de Naval Group et des chantiers de l’Atlantique.

Les chantiers de l’Atlantique, Naval Group ou Piriou ont déjà engagé des démarches de smart yard, mais SINCRONE pousse plus loin l’intégration entre systèmes de gestion de projet, outils de suivi terrain et jumeau numérique. En connectant les données issues des ateliers, des sous-traitants et des systèmes de propulsion, le projet vise une automatisation des processus de reporting, avec des indicateurs d’efficacité énergétique et de réduction des émissions de gaz à effet de serre intégrés dès la planification. Pour un directeur des opérations, la vraie rupture réside dans la capacité à fiabiliser la donnée source, à la rendre exploitable pour l’ordonnancement et à l’aligner avec les contraintes du secteur naval, plutôt que de multiplier les tableaux de bord déconnectés du terrain.

Dans cette première brique, la digitalisation de la production navale s’appuie sur des solutions numériques capables de suivre chaque navire, chaque projet et chaque lot de construction au plus près de la réalité atelier. Les chantiers navals qui réussiront ce virage seront ceux qui traiteront la donnée comme un produit industriel, avec des processus de gestion des données aussi rigoureux que ceux de la soudure ou du contrôle non destructif. À ce stade, SINCRONE agit comme un laboratoire grandeur nature pour une industrie de la construction qui cherche à concilier performance opérationnelle, exigences de l’Organisation maritime internationale sur la réduction des émissions et pression croissante sur les coûts de production, dans la continuité des engagements pris par la France lors de l’entrée en vigueur de la stratégie OMI 2018 sur les gaz à effet de serre.

Dans ce contexte, la maîtrise des systèmes numériques devient un enjeu aussi stratégique que la maîtrise des DMOS ou des procédures HSE, notamment pour les chantiers de l’Atlantique engagés dans des navires de croisière à haute efficacité énergétique. Les responsables d’ordonnancement savent que la moindre incohérence de données entre conception, ingénierie et atelier peut faire dérailler un planning de plusieurs semaines, ce qui renforce l’intérêt d’un projet comme SINCRONE pour fiabiliser le suivi des projets navals complexes. Selon les communications institutionnelles d’Arts et Métiers et de Naval Group, les premiers jalons du programme visent à démontrer une réduction mesurable des écarts de planning sur des séries de blocs pilotes, avec des indicateurs de performance partagés entre ingénierie, production et essais, et des résultats consolidés dans des rapports publics attendus à l’issue des 42 mois de projet.

Maîtriser l’avancement physique : ce que change vraiment la donnée temps réel

Sur le terrain, la digitalisation de la production navale ne vaut que par son impact sur l’avancement physique, poste par poste et bloc par bloc. Les responsables de production des chantiers navals le constatent chaque jour : sans données fiables, le meilleur outil de planification reste aveugle, et la moindre dérive de flux de travail se traduit par des heures supplémentaires et des arbitrages de dernière minute. Avec SINCRONE, l’ambition est de connecter les systèmes de suivi atelier, les solutions digitales de gestion de projet et le jumeau numérique pour obtenir une vision consolidée, exploitable en temps quasi réel.

Concrètement, cela signifie que chaque opération de construction, de préfabrication ou d’intégration de systèmes de propulsion remonte dans un référentiel unique, alimentant une analyse de données structurée pour l’ordonnancement. La gestion des données devient alors un processus industriel à part entière, avec des règles de qualité, des contrôles et des responsabilités clairement définies, ce qui change profondément la culture des chantiers. Pour un chef de production, l’enjeu n’est plus seulement de tenir le planning, mais de piloter un système numérique qui reflète fidèlement la réalité physique du navire en construction, avec des écarts mesurés et tracés plutôt que découverts en fin de chaîne.

Les chantiers de l’Atlantique, souvent cités comme référence dans le secteur naval, ont déjà expérimenté des approches de smart yard pour suivre la construction navale de grands paquebots, en intégrant conception, ingénierie navale et production dans un même environnement numérique. Dans certains programmes, la fiabilisation de la donnée de production et la synchronisation des équipes ont permis de réduire de plusieurs dizaines de pourcents le volume de reprises sur des tronçons critiques, avec à la clé des gains de plusieurs semaines sur le calendrier global, comme l’illustrent les retours d’expérience publiés dans leurs communications institutionnelles depuis 2019. Ces retours d’expérience montrent que l’efficacité énergétique et la réduction des émissions de gaz à effet de serre ne se jouent pas uniquement sur les systèmes de propulsion, mais aussi sur la façon dont les projets navals sont planifiés et exécutés.

Dans ce cadre, la digitalisation de la production navale permet de relier directement les choix de conception aux impacts opérationnels, en suivant le cycle de vie complet du navire, depuis l’ingénierie jusqu’à l’exploitation. Les solutions numériques déployées dans les chantiers navals doivent donc être capables de gérer des volumes massifs de données, tout en restant lisibles pour les équipes de terrain qui pilotent la production au quotidien. C’est là que se joue la différence entre un projet numérique réussi et un énième outil de plus, ignoré dans les ateliers et contourné par les équipes, faute d’ergonomie ou de valeur ajoutée perçue.

Pour sécuriser cette transition, les responsables HSE et les directeurs de production s’intéressent de près aux infrastructures électriques et aux équipements critiques, comme les coffrets électriques étanches détaillés dans cet article sur les coffrets électriques étanches dans les chantiers navals. La fiabilité de ces systèmes conditionne la continuité des flux de travail et la disponibilité des systèmes numériques, ce qui en fait un maillon essentiel de la chaîne de valeur. Dans une industrie navale où la moindre coupure ou incident peut bloquer un projet, la robustesse des infrastructures physiques reste indissociable de la performance des solutions digitales, et les retours d’incident consignés dans les rapports HSE internes rappellent régulièrement ce lien entre disponibilité électrique et respect du planning.

Au final, la digitalisation de la production navale ne doit pas être pensée comme un vernis technologique, mais comme une refonte profonde de la manière dont les chantiers conçoivent, planifient et exécutent leurs projets. Les responsables d’ordonnancement qui réussiront cette transformation seront ceux qui sauront articuler intelligemment les systèmes numériques, la qualité des données atelier et les réalités très concrètes de la construction navale. Dans ce jeu d’équilibriste, la donnée temps réel n’est pas une fin en soi, mais un moyen de reprendre la main sur l’avancement physique des navires et sur la fiabilité du planning, en s’appuyant sur des indicateurs objectivés et partagés avec l’ensemble des métiers.

Les trois prérequis organisationnels que les chantiers sous estiment, et pourquoi ils bloquent la réplication

La plupart des chantiers intermédiaires rêvent de digitalisation de la production navale, mais sous-estiment trois prérequis organisationnels qui conditionnent le succès d’un projet comme SINCRONE. Le premier tient à la qualité de la donnée source, souvent éclatée entre plusieurs systèmes, mal structurée et peu fiable, ce qui rend toute analyse de données hasardeuse et fragilise la gestion des projets navals. Tant que les bases de données de conception, d’ingénierie et de production ne sont pas alignées, le jumeau numérique reste une promesse théorique, incapable de refléter fidèlement la réalité atelier, comme le soulignent régulièrement les audits internes de performance industrielle.

Le deuxième prérequis concerne la cadence de saisie et de mise à jour des informations, qui doit suivre le rythme réel de la production dans les chantiers navals. Sans discipline de saisie, les systèmes numériques se remplissent de données obsolètes, et la digitalisation de la production navale se transforme en simple exercice de reporting a posteriori, sans impact sur les décisions opérationnelles. Les responsables de production doivent donc accepter de revoir l’organisation des flux de travail, en intégrant la collecte de données comme une tâche de production à part entière, et non comme une charge administrative périphérique, avec des temps dédiés et des responsabilités clairement tracées.

Le troisième prérequis, souvent le plus négligé, est l’existence d’un arbitrage pilote clair, capable de trancher entre les priorités de l’ingénierie navale, de la production et du commerce. Sans ce pilotage, les solutions digitales se retrouvent tiraillées entre des demandes contradictoires, et la digitalisation de la production navale se dilue dans des compromis qui ne satisfont personne. Les chantiers intermédiaires, moins structurés que les grands acteurs comme les chantiers de l’Atlantique ou Naval Group, sont particulièrement exposés à ce risque de dispersion, comme l’ont montré plusieurs retours d’expérience présentés lors de conférences professionnelles sur les smart yards depuis 2020.

Dans ce contexte, beaucoup de chantiers de taille moyenne échoueraient à répliquer le périmètre de SINCRONE, non pas par manque de technologie, mais par déficit de maturité organisationnelle. Les infrastructures numériques, les solutions digitales et les systèmes de gestion de projet existent sur le marché, mais leur mise en œuvre exige une gouvernance de la donnée et une discipline de production que peu d’acteurs du secteur naval ont réellement consolidées. La digitalisation de la production navale devient alors un révélateur impitoyable des faiblesses de l’organisation, bien plus qu’un simple projet informatique, en mettant en lumière les écarts entre processus théoriques et pratiques réelles.

Les signaux à surveiller dans les livrables de SINCRONE, attendus à l’horizon de la prochaine génération de programmes, seront donc moins technologiques qu’organisationnels, avec des modèles de gouvernance de la donnée, des référentiels de qualité et des retours d’expérience sur la conduite du changement. Pour les responsables de production, l’enjeu sera de traduire ces enseignements en pratiques concrètes, depuis la gestion des systèmes de propulsion jusqu’à la planification des essais en mer, en passant par la maîtrise des risques HSE et des impacts environnementaux. Sur ce dernier point, la compréhension fine des systèmes électriques de puissance, comme le rappelle l’analyse sur le rôle de la cellule HTA dans les chantiers navals, reste un socle indispensable pour fiabiliser l’alimentation des systèmes numériques critiques et limiter les arrêts non planifiés.

Pour les acteurs qui veulent aller plus loin dans la maîtrise opérationnelle, la digitalisation de la production navale doit aussi se prolonger jusqu’aux essais et à l’exploitation, comme le montre l’approche détaillée dans ce guide sur le test bateau et la sécurité en navigation côtière et fluviale. En reliant les données de construction, les performances en mer et les exigences réglementaires de l’Organisation maritime internationale, les chantiers peuvent boucler la boucle du cycle de vie du navire et renforcer la crédibilité de leurs engagements en matière de réduction des émissions. Au bout du compte, ce n’est pas le carnet de commandes qui fera la différence, mais la fiabilité du planning, mesurée par des indicateurs de respect des jalons et de maîtrise des dérives de coûts.